Sistema de ingredientes de pesaje

Sistema de ingredientes de pesajeA través de la tecnología de automatización, se realiza el pesaje preciso, la mezcla y el transporte de materiales, y su contenido central abarca cinco módulos principales: control de pesaje, transporte de materiales, procesamiento mixto, gestión de datos y control de seguridad, que son los siguientes:

1. control de pesaje

Pesaje dinámico:

El sistema monitorea el peso del material en tiempo real a través de sensores de pesaje de alta precisión (como el tipo de placa de deformación y el tipo de fuerza electromagnética), y adopta el modo "peso grueso + peso fino" para garantizar la precisión.

Etapa de pesaje grueso: alimentar al 80% - 90% del valor objetivo a una velocidad más rápida, reduciendo el tiempo de pesaje único.

Etapa de pesaje fino: reducir la velocidad de alimentación cuando se acerca al valor objetivo (por ejemplo, el inversor controla la velocidad de la espiral) y lograr un error de peso final ≤ ± 0,1% - 0,5% a través de la alimentación pulsada.

Proporción de múltiples materiales:

De acuerdo con los requisitos de la fórmula, se pesan varios materiales a su vez, y el sistema calcula automáticamente el peso acumulado y ajusta el orden de alimentación para evitar la contaminación cruzada de los materiales.

Función de compensación:

En vista de las diferencias en la fluidez de los materiales (como la dispersión fácil del polvo y la acumulación fácil de las partículas), el sistema compensa el error de pesaje a través de algoritmos para garantizar que el peso real sea consistente con el valor establecido.

2. transporte de materiales

Control de alimentación:

El material se transporta desde el almacén hasta el cubo de pesaje a través de una válvula neumática, una válvula eléctrica o un cinta transportadora en espiral, apoyando la alimentación continua o intermitente.

Diseño a prueba de bloqueo: instale un vibrador o un dispositivo de asistencia de flujo de aire en la tubería de transporte para evitar que los materiales se bloqueen.

Control de descarga:

Después de completar el pesaje, el sistema abre la válvula de descarga (como la válvula de mariposa y la válvula de bola) para descargar el material a la mezcladora o al siguiente proceso.

Diseño de sellado: la boca de descarga adopta una conexión suave o una estructura hermética para reducir las fugas de polvo.

3. tratamiento mixto

Enfoque mixto:

Elija el tipo de mezcladora (como la hoja de doble eje, la correa de tornillo vertical y la mezcladora en v) de acuerdo con las características del material para garantizar una uniformidad ≥ 95%.

Control de tiempo:

El sistema preestablece el tiempo de mezcla (por ejemplo, 5 - 15 minutos) y monitorea el Estado de mezcla a través de un cronómetro o sensor, que se detiene automáticamente después de alcanzar el tiempo establecido.

Detección en línea:

Algunos sistemas integran Espectrómetros de infrarrojo cercano o dispositivos de muestreo en línea para detectar la uniformidad de la mezcla en tiempo real y ajustar dinámicamente los parámetros de mezcla.

4. gestión de datos

Registro de lotes:

El sistema registra automáticamente los datos de cada lote de ingredientes (como el nombre del material, el número del lote, el peso real, el tiempo de pesaje, el operador) y genera un informe electrónico.

Función de trazabilidad:

Soporte para consultar datos históricos por número de lote y rango de tiempo, asociar pedidos de producción y resultados de inspección de calidad, y realizar la trazabilidad de todo el proceso.

Integración de la interfaz:

A través de opcua, modbus y otros protocolos para conectarse con los sistemas ERP y mes, se realiza la emisión de planes de producción y la carga de datos.

5. control de Seguridad

Alarma por exceso de límite:

Cuando el valor de pesaje supera el límite superior o inferior establecido, el sistema activa la alarma de sonido y luz y suspende la alimentación para evitar el desperdicio de materias primas o la sobrecarga del equipo.

Detección de deficiencias:

Monitorear el stock de materiales a través del interruptor de nivel o el cambio de peso del cubo de pesaje, y avisar automáticamente para reponer o cambiar el silo de repuesto cuando faltan materiales.

Función de parada de emergencia:

Equipado con botones de parada de emergencia, Corte inmediatamente la fuente de alimentación en caso de anomalías (como fugas, fallas del equipo) para garantizar la seguridad del personal y el equipo.

II. detalles de mantenimiento del sistema de ingredientes de pesaje

Para garantizar el funcionamiento estable a largo plazo del sistema, es necesario mantenerlo desde cuatro aspectos: limpieza diaria, mantenimiento regular, verificación de calibración y manejo de fallas. los detalles son los siguientes:

1. limpieza diaria

Limpieza del módulo de pesaje:

Después de la producción diaria, limpie el polvo y los residuos de materiales en la superficie del cubo de pesaje y el sensor con un cepillo suave o aire comprimido para evitar errores de pesaje.

Está prohibido usar sensores de raspado de objetos duros para evitar daños en las pastillas de deformación o los dispositivos de equilibrio de fuerza electromagnética.

Limpieza de tuberías de transporte:

Desmontar semanalmente las tuberías de transporte (como cintas transportadoras de tornillo, alimentadores vibrantes) y lavar el interior con pistolas de agua de alta presión o agentes de limpieza especiales para evitar obstrucciones causadas por la adhesión de materiales.

Secar después de la limpieza para evitar que la humedad residual corroa las piezas metálicas.

Limpieza de la mezcladora:

Después de cada lote de producción, limpie los materiales residuales en la pared interior y las hojas de la mezcladora con un raspador o una aspiradora para evitar la contaminación cruzada.

Realizar una limpieza profunda una vez al mes, desmontar la mezcladora y remojarla para comprobar el desgaste de las hojas.

2. mantenimiento regular

Mantenimiento de lubricación:

Cinta transportadora de tornillo: llene los Rodamientos y cadenas con grasa a base de litio cada mes para reducir la fricción y el ruido.

Máquina híbrida: reemplazar el aceite lubricante del rodamiento del eje principal trimestralmente y comprobar si el anillo de sellado está envejecido.

Válvula: aplicar aceite de silicona a las partes móviles de la válvula neumática y la válvula eléctrica cada seis meses para evitar atascos.

Reemplazo de piezas vulnerables:

Sensor: detecta la directividad y repetibilidad del sensor de pesaje cada año y lo reemplaza si el error supera el 0,1%.

Sello: reemplazar el anillo o y el sello de aceite del esqueleto de la tubería de transporte y la mezcladora cada seis meses para evitar fugas.

Cinturón / cadena: comprobar trimestralmente la tensión del cinturón y el desgaste de la cadena, ajustarlo o reemplazarlo a tiempo.

Inspección eléctrica:

Compruebe si los terminales de cableado están sueltos todos los meses y pruebe la resistencia a tierra del motor y el sensor con un medidor de resistencia de aislamiento (debe ser ≤ 4 omega).

Limpiar el polvo en el interior del Gabinete de control cada seis meses y comprobar si el inversor y el ventilador de disipación de calor del módulo PLC funcionan normalmente.

3. verificación de calibración

Calibración de pesaje:

Calibración de peso estándar: cada trimestre se utiliza un módulo de peso simétrico de clase M1 (por ejemplo, 10 kg, 20 kg) para la calibración de cuatro puntos (sin carga, media carga, carga completa, sobrecarga) para registrar la curva de calibración.

Calibración de comparación de materiales: prueba de pesaje mensual con materiales reales, comparación del valor de visualización del sistema con el valor de pesaje manual, recalibración cuando el error supera el 0,3%.

Verificación del sistema:

Se realiza una verificación de todo el proceso cada seis meses, se simula el sistema de operación de las condiciones de producción y se inspecciona si todos los enlaces de alimentación, pesaje, mezcla y descarga cumplen con los requisitos del proceso.

Después de la verificación, se genera el informe y se archiva para referencia.