Dispositivo de alimentación sólida del reactor

Dispositivo de alimentación sólida del reactorEs un equipo clave en los procesos de producción de las industrias química, farmacéutica y alimentaria, y su objetivo central es resolver los problemas de contaminación por polvo, gran error de medición y baja eficiencia existentes en la alimentación manual tradicional a través de un diseño completamente cerrado. El dispositivo se puede adaptar a bolsas de toneladas, bolsas pequeñas, polvo a granel y otras formas de materiales para lograr un transporte sin polvo y una alimentación precisa desde el almacenamiento hasta el reactor, garantizando un entorno de producción limpio y una calidad estable del producto.

Composición del dispositivo de alimentación sólida del reactor:

Unidad de alimentación

Máquina de carga al vacío: utilice la bomba de vacío de raíces para generar presión negativa, introduzca el polvo del tanque de almacenamiento en el recipiente de separación, logre la separación de gas y sólido a través del ciclón, y el material caiga en el silo.

Vuelo chárter de desembalaje de bolsas de toneladas: acoplamiento directo de bolsas de toneladas o bolsas de embalaje, desembalaje automático y transporte de materiales para evitar la contaminación por polvo de desembalaje manual.

Cinta transportadora de tornillo: adecuada para el transporte de materiales de corta distancia y pequeños lotes, a través de la rotación de tornillo para lograr un empuje estable de materiales.

Unidad de medición

Dispositivo de medición de ingravidez: monitorea los cambios de peso de los materiales en tiempo real a través de sensores de alta precisión, con una precisión de medición de ± 0,3% - 0,5%, soporta la gestión de fórmulas de múltiples componentes y cambia las tareas de producción con un solo clic.

Almacén de pesaje: equipado con sensores de alta precisión para medir con precisión la cantidad de cada alimentación para garantizar la consistencia de la calidad del producto.

Unidad de alimentación

Alimentación en espiral: a través de la rotación en espiral, el material medido se introduce con precisión en el reactor, que es adecuado para el reactor cerrado.

Alimentación de transporte neumático: utilizar aire comprimido para transportar materiales a reactores, adecuado para reactores abiertos o transporte a larga distancia.

Unidad de eliminación de polvo

Polvo de bolsa de tela de pulso: recoger polvo fugitivo en tiempo real durante el proceso de carga, medición y alimentación para garantizar que la calidad del aire del taller cumpla con los requisitos de higiene, y la tasa de fuga de polvo es inferior al 0,1%.

Sistema de control

Control inteligente del plc: como el "cerebro" de todo el conjunto del dispositivo, el sistema PLC recibe la señal del sensor, ajusta automáticamente el Estado del equipo de acuerdo con el programa preestablecido y realiza el control automático de todo el proceso.

Monitoreo remoto y alarma: admite el acoplamiento con el sistema mes, monitorea la cantidad de alimentación y el Estado del equipo en tiempo real, y puede operar o recibir alarmas de falla a distancia.

Dispositivo de alimentación sólida del reactorProceso de uso:

Preparación previa al uso: base para garantizar la seguridad y la eficiencia

Inspección y puesta en marcha de equipos

Inspección de la estructura mecánica: confirme que los transportadores de tornillo, vibradores, válvulas neumáticas y otros componentes no están sueltos o desgastados, verifique la agudeza de las cuchillas del vuelo de desembalaje de bolsas de toneladas y evite residuos de materiales al desembalar.

Prueba del sistema eléctrico: inicie el procedimiento de autoinspección a través del panel de control PLC para verificar si la retroalimentación de la señal de los sensores (pesaje, presión, flujo), motores, colectores de polvo y otros equipos es normal.

Verificación de estanqueidad: cierre todos los puertos de alimentación, active la bomba de vacío para bombear el vacío a la presión establecida, observe si el manómetro es estable y asegúrese de que el sistema no tenga fugas (la tasa de fuga debe ser inferior al 0,5%).

Coincidencia de materiales con parámetros

Confirmación de las características del material: ajustar los parámetros del equipo de acuerdo con las características de fluidez, absorción de humedad y distribución del tamaño del grano del polvo.

Fácil absorción de humedad: abra el módulo de deshumidificación con antelación para controlar la humedad ambiente en ≤ 40%.

Configuración de los parámetros del proceso: introduzca la cantidad de alimentación, la velocidad, el tiempo y otros parámetros en el sistema plc, y establezca el orden y el intervalo de alimentación de varios componentes (por ejemplo, poner el catalizador primero y luego el material principal).

Medidas de protección de Seguridad

Protección personal: los operadores deben usar máscaras antipolvo, gafas protectoras, guantes antiestáticos y ropa antiestática cuando se trata de materiales inflamables y explosivos.

Aislamiento ambiental: instalar un recinto o una cubierta de aislamiento de presión negativa en el área de alimentación para evitar que el polvo se propague a otras secciones de trabajo.

Preparación para emergencias: verifique si el extintor de incendios, el botón de parada de emergencia y el sistema de ventilación a prueba de explosiones están disponibles.

Proceso de operación de alimentación:

Alimentación de materiales

Alimentación de bolsas de toneladas:

Levante la bolsa de toneladas al soporte del vuelo chárter, fije la boca de la bolsa y active el dispositivo de corte automático.

El material cae en el silo intermedio a través de la gravedad, mientras que el eliminador de polvo se activa para recoger el polvo que se escapa durante el proceso de desembalaje.

Después de que el silo esté lleno, cierre la válvula de alimentación y prepárese para la medición.

Alimentación de bolsas pequeñas:

Vierta manualmente el material de la bolsa pequeña en el cubo de amortiguación de la máquina de carga al vacío y active la bomba de vacío para inhalar el material en el recipiente de separación.

El ciclón realiza la separación de gas y sólidos, los sólidos caen en el almacén de medición y el gas se descarga después de ser filtrado por el eliminador de polvo.

Medición precisa

Medición de ingravidez:

El peso inicial del almacén de medición se elimina y se inicia el cinta transportadora de tornillo para descargar a la velocidad preestablecida.

El sensor de pesaje monitorea los cambios de peso en tiempo real, y el PLC ajusta dinámicamente la velocidad del tornillo de acuerdo con la velocidad de pérdida de peso para garantizar que la desviación entre la cantidad real de alimentación y el valor establecido sea ≤ 0,5%.

Al acercarse al valor objetivo, la espiral se ralentiza al modo de baja velocidad para lograr la alimentación de "aterrizaje suave" y evitar el exceso.

Medición de volumen (repuesto):

En caso de fallo del sensor de pesaje, se puede medir indirectamente a través del número de vueltas giratorias en espiral o el tiempo, pero la precisión es baja (+ 2% - 3%), que solo se aplica en escenarios donde los requisitos de proporción no son estrictos.

Alimentación sin polvo

Alimentación cerrada:

Después de completar la medición, abra la válvula de sellado neumático de la boca de alimentación del reactor y active el cinta transportadora de tornillo para empujar el material en el reactor.

Durante el proceso de alimentación, el agitador del reactor funciona a baja velocidad (50 - 100 rpm) para evitar la aglomeración de materiales.

Alimentación asistida neumática:

Para los materiales con poca movilidad (como el polvo ultrafino), el material se puede soplar desde el almacén de medición hasta el reactor a través del aire comprimido, mientras se abre el ventilador de circulación en el reactor para evitar la deposición de materiales.

Monitoreo y ajuste del proceso

Retroalimentación de datos en tiempo real:

La pantalla del PLC muestra la cantidad actual de alimentación, la cantidad restante, la velocidad de alimentación, el Estado del equipo (como la operación de tornillo, el trabajo del eliminador de polvo) y otros parámetros.

Manejo de anomalías:

Bloqueo: detener inmediatamente el motor, activar el dispositivo de soplado inverso (pulso de aire comprimido) para limpiar el tornillo transportadora o dragar manualmente con una manguera.

Exceso / falta: el sistema llama automáticamente a la policía y el operador debe revisar la configuración de los parámetros o comprobar si el sensor está defectuoso.

Falla del eliminador de polvo: cambiar urgentemente al eliminador de polvo de repuesto y detener el mantenimiento al mismo tiempo para evitar fugas de polvo.

Limpieza y mantenimiento después de la alimentación:

Limpieza de materiales residuales

Limpieza en línea cip:

Cierre todas las válvulas de material e inyecte líquido de limpieza (como agua o disolvente) en el almacén de medición y en el tornillo.

Iniciar la rotación de la espiral a baja velocidad, lavar la pared interior con una pistola de agua de alta presión, y el líquido de limpieza se descarga a través de la boca de descarga inferior.

Después de la limpieza, seque el interior del equipo con aire comprimido para evitar que la humedad residual provoque aglomeraciones de materiales.

Limpieza manual:

Para las áreas de ángulo muerto (como la raíz del eje espiral y la superficie de sellado de la válvula), es necesario desmontar los componentes para limpiarlos manualmente para garantizar que no haya residuos.

Mantenimiento de componentes clave

Cinta transportadora de tornillo: compruebe el desgaste de las palas de tornillo cada mes y reemplace las palas desgastadas de más del 30%; Llene los rodamientos trimestralmente con grasa.

Polvo: limpiar el polvo en la superficie de la bolsa de filtro cada semana y reemplazar la bolsa de filtro rota cada 3 meses; Prueba de Acción de la válvula de pulso para garantizar el efecto de soplado inverso.

Sensor de pesaje: calibrar con peso estándar una vez al año para evitar la deriva de la medición.

Registro y optimización de datos

Registre la cantidad de alimentación, el tiempo y la información de falla del equipo de cada lote, y analice las causas de las fluctuaciones en la eficiencia de la alimentación (como el aumento de la frecuencia de bloqueo de tornillo debido a los cambios en la humedad del material).

Optimizar los parámetros de acuerdo con los datos históricos (como aumentar la velocidad de alimentación en verano para compensar la disminución de la liquidez causada por el aumento de la absorción de humedad del material).