I. puntos clave de mantenimiento de los componentes básicos
1. ajuste de la brecha de rodillos
ajuste preciso: controlar la distancia de laminación a través de pernos manuales o sistemas hidráulicos, aumentar la brecha cuando la dureza del material es alta / el tamaño del grano es grande, y reducir por el contrario; Después del ajuste, es necesario verificar el tamaño del grano de descarga en la operación de prueba sin carga, y solo se puede poner en funcionamiento después de cumplir con los estándares.
operación de seguridad: está estrictamente prohibido ajustar el material, debe detenerse y operar después de cortar la electricidad para evitar daños en la superficie del rollo o fallas del equipo.
2. mantenimiento de la superficie del rodillo y el rodillo de presión
monitoreo de desgaste: detectar mensualmente la profundidad de la abolladura y el Estado de desgaste de la superficie del rollo, y el desgaste grave debe repararse o reemplazarse; El diámetro del rollo debe ser ≥ 9 veces el tamaño de las partículas de la materia prima para garantizar la eficiencia de rotura.
uso de emparejamiento: los moldes de anillo nuevos y viejos y los rodillos de presión deben ser emparejados y ensamblados, y los agujeros de perno deben limpiarse de impurezas y sujetarse con una llave de par para evitar que los componentes se rompan.
3. gestión del sistema de lubricación
engranajes y cadenas: aplicar mantequilla resistente a altas temperaturas cada semana para reducir la pérdida de molienda seca.
Rodamientos y reductores de velocidad: los rodamientos se reponen con mantequilla cada 3 meses, y los reductores de velocidad cambian el aceite de engranajes cada 4 meses para evitar atascos o sobrecalentamientos.
II. especificaciones de funcionamiento diario
1. proceso de inicio y parada
Antes de iniciar, asegúrese de que los equipos aguas abajo (como los transportadores) estén funcionando para evitar la acumulación de materiales; Arrancar el rodillo sin carga y alimentar uniformemente después de que el funcionamiento sea estable.
Vaciar los materiales en la máquina antes del cierre para evitar aglomeraciones residuales que afecten a la próxima operación.
2. cuerpos extraños y control de materiales
está estrictamente prohibido que los escombros metálicos entren en la Sala de rodillos, paren de limpiar inmediatamente después de descubrirlos para evitar que el eje de rodillos se rompa.
El contenido de agua de las materias primas debe ser ≤ 15% para evitar que los rodillos pegajosos reduzcan la eficiencia de la granulación.
3. monitoreo de Operaciones
Monitorear el ruido anormal del rodamiento en tiempo real, detectar la temperatura y la amplitud de vibración del motor, y detener el mantenimiento de emergencia en caso de anomalías.
Compruebe la estanqueidad de los pernos cada turno para asegurarse de que las piezas en movimiento no están atascadas.
III. plan de mantenimiento periódico
1, diario: limpiar la tolva, los materiales residuales en la entrada / salida de materiales e inspeccionar la estanqueidad y la prevención de fugas.
2, cada semana: lubricar la cadena de engranajes, limpiar el polvo acumulado en el eliminador de polvo y el ventilador.
3, mensual: evaluar la profundidad de desgaste de la superficie del rodillo e inspeccionar la estabilidad del sistema eléctrico.
4, trimestral: reabastecimiento de aceite para rodamientos, cambio de aceite para engranajes para reductores de velocidad, revisión completa del rotor y el anillo de sellado.
5. desactivación a largo plazo: media hora de funcionamiento sin carga cada medio mes para evitar el envejecimiento del anillo de sellado del sistema hidráulico.
Nota: el ciclo de mantenimiento debe ajustarse dinámicamente de acuerdo con la resistencia al desgaste de los materiales (como los escenarios mineros de alto desgaste) y seguir estrictamente las instrucciones de funcionamiento del equipo.