Máquina de llenado y sellado de ampollasEl sistema de servomotores es el núcleo del funcionamiento de alta precisión del equipo. a través de la tecnología de control de circuito cerrado, se logra una coordinación precisa entre la cantidad de llenado, la velocidad de transporte y el cierre de la llama, lo que permite al equipo mantener una precisión de llenado de ± 0,5% y una tasa calificada de sellado del 99,9% a alta velocidad de 300 - 600 unidades por minuto.

El sistema consta de tres módulos básicos. El servomotor adopta el tipo de sincronización magnética permanente, con un rango de potencia de 0,75 - 2,2kw, una precisión de control de velocidad de ± 1r / min y una frecuencia de respuesta ≥ 1khz, que puede coincidir rápidamente con las necesidades de transporte de ampollas de diferentes especificaciones (1 - 20ml). El conductor utiliza un algoritmo de control vectorial para ajustar dinámicamente la corriente de salida a través de la adquisición en tiempo real de la señal de retroalimentación del codificador (resolución de 17 bits, es decir, 131072 impulsos / revolución), de modo que el motor no se arrastre a baja velocidad (50r / min) y no hay riesgo de pérdida de paso a alta velocidad (3000r / min).

El mecanismo de ejecución de transmisión refleja el diseño de vinculación de precisión. El servomotor de la bomba de llenado se conecta al distribuidor de levas a través de un reductor planetario (relación de reducción de 5: 1), convirtiendo el Movimiento de rotación del motor en un movimiento recíproco lineal del pistón, cooperando con la válvula de flujo electromagnético para lograr un ajuste gradual de la cantidad de llenado (un aumento menor de 0,01 ml). El eje servomotor de transporte adopta una transmisión de Correa síncrona, manteniendo la relación de velocidad síncrona con el eje de llenado a través de la función de la Caja de cambios electrónica (error ≤ 0,02 mm), asegurando que la desviación de posicionamiento de la bombilla en la estación de llenado es ≤ 0,1 mm. el eje servomotor de cierre de llama controla la Apertura de la válvula de gas y el ángulo de oscilación de la pistola de llama, ajustando automáticamente la intensidad de la llama (precisión de ajuste ± 5 mbar) de acuerdo con las especificaciones de la bombilla.

La lógica de control del sistema adopta una arquitectura colaborativa multieje. El controlador principal del PLC está conectado a cada eje servomotor a través del bus ethercat, con un ciclo de comunicación ≤ 1 ms, logrando la sincronización milisegundos de las acciones de llenado, transporte y sellado. Cuando se detectan ampollas no calificadas, el sistema servo puede completar la acción de parada de emergencia - eliminación - restauración en 20 ms, sin afectar el ritmo de producción posterior. La pantalla táctil equipada puede mostrar los parámetros de funcionamiento de cada eje (como corriente, velocidad y desviación de posición) en tiempo real, soportar el almacenamiento de 100 grupos de fórmulas de proceso, y llamar a los parámetros correspondientes al cambiar el tipo puede completar la coincidencia automática de los parámetros servos.

Las ventajas del sistema de servomotores se destacan en condiciones especiales de trabajo. Para los líquidos espumosos fáciles (como las inyecciones de medicina tradicional china), el sistema puede reducir el impacto durante el transporte de ampollas a través de la curva de aceleración y desaceleración en forma de S (la aceleración es ajustable 0,5 - 2M / s2); Frente a materiales de alta viscosidad (como el agente de aceite), el eje servomotor de llenado alargará automáticamente el tiempo de retención de presión (0,1 - 1s es ajustable) para garantizar la inyección de líquido medicinal. Después de ocho horas de producción continua, la deriva de la temperatura del sistema es ≤ 0,5%, lo que todavía puede mantener una precisión de control estable y cumplir con los estrictos requisitos de GMP para la repetibilidad del equipo.

En términos de mantenimiento,Máquina de llenado y sellado de ampollasEl sistema servomotor tiene una función de autodiagnóstico perfecta, que puede monitorear anomalías como sobrecorriente, sobrecarga y fallas del codificador en tiempo real, y registrar automáticamente el Código de falla y los parámetros de funcionamiento al activar la alarma. El mantenimiento diario requiere limpiar regularmente el conducto de disipación de calor (una vez al mes), comprobar la resistencia a la tierra de la capa de blindaje del cable del codificador (necesita ≤ 1 omega) y asegurarse de que no haya interferencia electromagnética cuando varios motores funcionen al mismo tiempo. A través de la transformación de una línea de producción de antibióticos, la eficiencia integral del equipo (oee) aumentó del 68% al 89%, lo que redujo significativamente la tasa de residuos causada por errores de transmisión mecánica.