Soldadura láser compuesta multipunto de escaneo

¿● el punto de fusión de la aleación de aluminio es de aproximadamente 660 ° c, y la reflectividad al láser es alta en 90? ¿Arriba, si la temperatura alcanza el punto crítico de 660 ° c, ¿ la absorción láser puede alcanzar los 100?
● La síntesis de una variedad de elementos es muy fácil de oxidar y quemar, y algunos elementos son fáciles de evaporar, quemar, con diferentes puntos de fusión y no soldables.
● El ablandamiento severo de las juntas de soldadura y el bajo coeficiente de resistencia también son los mayores obstáculos que obstaculizan la aplicación de aleación de aluminio.
● La superficie es propensa a la película de óxido refractaria (al2o3 tiene un punto de fusión de 2060 ° c), lo que requiere una soldadura de alta densidad de potencia.
● la soldadura de aleación de aluminio es propensa a poros y grietas térmicas.
● El coeficiente de expansión lineal es grande y es fácil producir deformación de soldadura.
● la aleación de aluminio tiene una gran conductividad térmica (aproximadamente 4 veces más que el acero), y a la misma velocidad de soldadura, la entrada de calor es más de 4 veces mayor que la del acero soldado.
Conclusión: la soldadura de aleación de aluminio requiere un método de soldadura eficiente con alta densidad de energía, pequeña entrada de calor, velocidad de soldadura rápida y potencia controlable en tiempo real de cada punto de soldadura clave.

Los parámetros del proceso de soldadura láser de aluminio son principalmente: densidad de potencia, Potencia máxima, velocidad de soldadura, posición de enfoque, control de potencia en tiempo real de cada punto de soldadura, tipo de gas de protección y flujo, que determinan directamente la formación de la soldadura.
1. densidad de potencia
La densidad de potencia del láser es el factor más importante que determina la penetración de la soldadura. Cuando otros parámetros del proceso se mantienen sin cambios, con el aumento de la densidad de potencia, la relación profundidad - anchura de la soldadura aumenta. Sin embargo, si la densidad de potencia es demasiado alta, el metal se evapora fuertemente, la aleación se quema gravemente, el grano de la estructura de formación de soldadura es demasiado grande y la resistencia de la soldadura disminuye. Los láseres de fibra óptica de un solo modo son más competentes para esta tarea en forma y proceso de combinación efectivos.
2. velocidad de soldadura
Cuando otros parámetros del proceso no cambian, la profundidad de fusión disminuye con el aumento de la velocidad de soldadura, y la eficiencia de soldadura aumenta con el aumento de la velocidad de soldadura. Sin embargo, si la velocidad es demasiado rápida y la densidad de energía lineal que llega a la soldadura es baja, la profundidad de fusión no cumplirá con los requisitos de soldadura; Si la velocidad es demasiado lenta, la densidad de energía lineal es demasiado alta, el metal base se derrite y se quema en exceso, lo que reduce el rendimiento de la articulación e incluso provoca grietas térmicas. Por lo tanto, para una pieza de trabajo de aleación de aluminio de un espesor específico, después de elegir determinar la densidad de Potencia láser, existe una velocidad de soldadura óptima que puede mantener una relación de profundidad y anchura adecuada de la soldadura sin sobrecalentar la pieza de trabajo. Aoxin aprendió el misterio.
3. posición de enfoque
La relación entre la posición de enfoque y la penetración de la soldadura láser de aleación de aluminio. Podemos ver que hay un proceso de cambio de salto en la profundidad de fusión con el cambio de la posición del foco: cuando el foco está en una gran desviación de la superficie de la pieza (≥ 2 mm), el tamaño del punto de luz en la superficie de la pieza es mayor, por lo que la densidad de energía del haz es baja, pertenece a la soldadura de fusión dominada por la conducción de calor, y la profundidad de fusión es más superficial; Cuando el foco está cerca de una determinada posición en la superficie de la pieza de trabajo, el valor de densidad de energía del haz incidente en la superficie de la pieza de trabajo aumenta al valor crítico, lo que produce un efecto de agujero pequeño, por lo que la penetración en la fusión aumenta en salto. Después de la prueba, se obtuvo la mayor penetración de la soldadura cuando la posición del foco estaba a 1 mm por encima de la superficie de la pieza de trabajo.