Equipo de desembalaje y alimentación: desbloqueo con un solo clic, guía de operación de alimentación de control inteligente

Equipo de desembalaje y alimentaciónUsar todo el proceso

I. preparación previa a la operación

Inspección del equipo

Parte mecánica: comprobar si las cuchillas, accesorios, cintas transportadoras y otros componentes del vuelo chárter están intactos, sin aflojar o desgastar.

Sistema eléctrico: confirme que el cableado del motor, el sensor y el Gabinete de control es normal y que no hay riesgo de fuga o cortocircuito.

Dispositivo de seguridad: pruebe las funciones de bloqueo del botón de parada de emergencia, la rejilla de Seguridad y la puerta protectora para garantizar que se detenga inmediatamente en caso de avería.

Sistema de eliminación de polvo: compruebe si el eliminador de polvo de bolsa de tela y la tubería de recogida de polvo son fluidos para evitar fugas de polvo.

Preparación de materiales

Inspección de bolsas / bolsas pequeñas: asegúrese de que las bolsas de embalaje no estén rotas, húmedas o aglomeradas, y evite atascarse al alimentar.

Pretratamiento: secado anticipado de materiales absorbentes de humedad (como cemento y fertilizantes); Romper materiales grandes (como el mineral).

Registro de lotes: escanee el Código QR de la bolsa de embalaje o registre el número de lote para facilitar la trazabilidad de la calidad.

Confirmación ambiental

Condiciones de ventilación: asegúrese de que el perímetro del equipo esté bien ventilado y que la concentración de polvo cumpla con las normas de salud ocupacional (≤ 8 mg / m3).

Limpieza del espacio: retire los escombros alrededor de la boca de alimentación para evitar interferencias en el funcionamiento del equipo.

2. arranque y puesta en marcha del equipo de desembalaje y alimentación

Precalentamiento eléctrico

Inicie la fuente de alimentación del Gabinete de control, precaliente el motor, el sensor y otros componentes (el tiempo de calentamiento debe extenderse en invierno).

A través del HMI (interfaz hombre - máquina), se verifica el Estado del equipo y se confirma la información de no alarma.

Configuración de parámetros

Velocidad de alimentación: ajuste la velocidad de la cinta transportadora / tornillo (generalmente 50 - 200r / min) de acuerdo con la fluidez del material (como polvo y partículas).

Fuerza de corte: aumentar la presión de la cuchilla para bolsas gruesas o multicapa; Para las bolsas delgadas, reduzca la presión para evitar daños.

Parámetros de eliminación de polvo: establecer el intervalo de soplado del eliminador de polvo pulsado (generalmente 10 - 30 segundos por vez) y la presión (0,4 - 0,6 mpa).

Operación de prueba sin carga

Inicie el equipo y observe si la cadena y la cinta transportadora funcionan sin problemas, sin ruidos anormales o atascos.

Pruebe la succión del sistema de eliminación de polvo para asegurarse de que la boca de alimentación no tenga fugas de polvo.

3. pasos de la operación de alimentación

Proceso de alimentación de bolsas de toneladas

Posicionamiento de elevación: levantar la bolsa de toneladas por encima del vuelo chárter con una grúa o carretilla elevadora y fijar la boca de la bolsa a través de ganchos o pinzas.

Apertura automática: activar el dispositivo de corte, la cuchilla corta el fondo o el lado de la bolsa, y el material cae en la tolva inferior a través de la gravedad.

Asistencia a la vibración: para los materiales pegajosos, abra el Vibrador para promover la descarga y evitar el bloqueo.

Tratamiento de bolsas vacías: después de la finalización de la alimentación, las bolsas vacías se doblan o comprimen automáticamente y se envían a través de una cinta transportadora.

Proceso de alimentación de bolsas pequeñas

Desmontaje manual de la bolsa: los operadores usan máscaras antipolvo, cortan la bolsa con tijeras y la vierten en la tolva de alimentación.

Rotura automática de bolsas (opcional): algunos equipos están equipados con máquinas de rotura de bolsas pequeñas, que cortan automáticamente la boca de la bolsa girando la cuchilla.

Cribado y eliminación de impurezas: el material elimina las impurezas como los confeti y los hilos a través de un tamiz vibrante.

Transporte y mezcla de materiales

Transporte neumático: el material en polvo se transporta al tanque de almacenamiento a través del ventilador de raíces o el compresor de aire.

Transporte por tornillo: el material granular se envía a la mezcladora a través de una cinta transportadora de tornillo.

Mezcla en línea: al alimentar múltiples materiales, se logra una mezcla uniforme a través de un mezclador de tuberías o un mezclador estático.

IV. monitoreo y ajuste de Operaciones

Monitoreo de datos en tiempo real

A través del sistema HMI o scada, verifique la cantidad de alimentación, la velocidad del equipo, la eficiencia de eliminación de polvo y otros parámetros.

En comparación con la cantidad real de alimentación y el valor establecido, se activa la alarma cuando la desviación supera el 2%.

Manejo de anomalías

Tarjeta: detenga la máquina inmediatamente y limpie el material bloqueado en la boca de alimentación o la tubería de transporte.

Desgaste de la cuchilla: reemplazar la cuchilla pasiva y ajustar la presión de Corte.

Falla de eliminación de polvo: compruebe si la bolsa de tela está bloqueada, limpie o reemplace la bolsa de filtro.

Ajuste dinámico

Ajustar la frecuencia de vibración o la temperatura del dispositivo de calentamiento de acuerdo con los cambios de humedad del material.

Para materiales de alta actividad (como polvo inflamable), reduzca la velocidad de transporte y reduzca la electricidad estática de fricción.

V. parada y mantenimiento

Parada normal

Después de la finalización de la alimentación, espere a que los materiales en el equipo se vacíen, y luego apague el transporte, la eliminación de polvo y la fuente de alimentación del motor a su vez.

Limpiar los materiales residuales en la boca de alimentación para evitar aglomeraciones.

Parada de emergencia

Presione el botón de parada de emergencia, Corte inmediatamente la fuente de alimentación y averigüe la causa de la avería (como la entrada incorrecta de personal y el sobrecalentamiento del equipo).

Mantenimiento diario

Limpieza: limpiar el polvo interior del equipo cada semana para evitar que la acumulación afecte la precisión.

Lubricación: aplicar grasa lubricante a cadenas y rodamientos todos los meses para reducir el desgaste.

Calibración: el sensor de peso simétrico y el medidor de flujo se calibran trimestralmente para garantizar una medición precisa.

Gestión de piezas de repuesto

Reservar cuchillas, bolsas de filtro, cintas transportadoras y otras piezas vulnerables, y establecer un mecanismo de alerta temprana de inventario.

Registrar el historial de fallas del equipo y optimizar el plan de mantenimiento específico.