El método de operación del granulador seco de presión negativa se puede dividir en los siguientes pasos, que se explican en combinación con las características de diseño modular y los requisitos de operación cerrada:
I. preparación previa a la operación
1. pretratamiento de materiales
(1) asegúrese de que el tamaño de las materias primas sea ≤ 100 mallas y el contenido de agua libre sea inferior al 1,5%, y si es necesario, seque o tamice.
（2）Compruebe la estanqueidad del sistema de presión negativa y confirme que no hay grietas en la conexión entre la cubierta cerrada y la máquina principal, y que la guantera funciona normalmente.
2. inspección y puesta en marcha de equipos
（1）Compruebe el Estado de mordedura de la superficie del rodillo de presión (patrón recto / patrón de malla / superficie lisa) con el molde del anillo y ajuste el espacio entre el rodillo de presión a 0,1 - 0,3 mm.
（2）Confirme que el error de presión del sistema hidráulico es ≤ 0,2mpa, lubricar rodamientos, motores y otras piezas móviles.
（3）Instalar una pantalla entera del tamaño del agujero correspondiente (generalmente 16 - 60 mallas) y limpiar los materiales residuales.
II. arranque y configuración de parámetros
1, orden de inicio
（1）Abra el sistema de eliminación de polvo → cubierta cerrada de presión negativa → circulación de agua de enfriamiento → motor principal → mecanismo de alimentación de atrás hacia adelante.
¿ sí?（2）Etapa inicial: cierre la válvula de vapor, ejecute el tornillo de alimentación a baja velocidad (15 - 202hz) y descargue el material viejo del molde del anillo al suelo.
2. configuración de parámetros
（1）Establecer la presión del rodillo de presión (ajustada a 8 - 15 Mpa de acuerdo con las características del material) y la velocidad de alimentación (coincidiendo con los requisitos de espesor de la hoja de presión).
（2）Abra la válvula de vapor y aumente gradualmente la cantidad de vapor a una temperatura de material de 50 - 60 grados celsius. observe que el material es flojo después del ajuste y templado.
III. monitoreo y ajuste de Operaciones
1. control del proceso de producción
¿ sí?（1）Monitoreo de presión negativa: mantenga el valor de presión negativa en la cubierta cerrada ≥ 50pa para evitar la fuga de polvo.
¿ sí?（2）Calidad de las partículas: detección en tiempo real del tamaño de las partículas (16 - 60 mallas ≥ 70%), dureza (no se puede pellizcar a mano) y uniformidad del color.
2. manejo de anomalías
（1）Bloqueo de materiales: detenga el motor inmediatamente, retire el rodillo de presión a través de la guantera para limpiar los residuos e inspeccione el Estado de llenado del tornillo de alimentación;
（2）Partículas sueltas: aumentar la presión del rodillo de presión o reducir la velocidad de alimentación.
3. optimización de la carga
（1）Aumentar la velocidad de alimentación por etapas para estabilizar la corriente del motor principal en el 90% de la Potencia nominal (carga completa).
（2）Monitorear la fluctuación del espesor de la hoja de presión (+ 0,1 mm) a través de la interfaz PLC y ajustar dinámicamente la brecha del rodillo de presión.
IV. cierre de la operación
1. proceso de parada
（1）Cerrar la válvula de vapor → detener la alimentación → cerrar el motor principal después de vaciar el molde del anillo → detener la circulación de agua de enfriamiento → cerrar el sistema de presión negativa.
（2）Recoger las partículas del producto terminado, tamizar y separar el polvo fino (se puede devolver para volver a la granulación).
2. limpieza y mantenimiento
（1）Desmontar el rodillo de presión, el molde de anillo y la pantalla, limpiar los materiales residuales con un cepillo suave, y desinfectar las piezas de acero inoxidable con etanol al 75%.
（2）Compruebe el desgaste del rodillo de presión (el cambio mensual del diámetro de medición es ≥ 0,5 mm debe reemplazarse), la cadena de lubricación y el rodamiento.
V. puntos clave de funcionamiento
1. control de presión negativa: mantenga la guantera funcionando durante todo el proceso y prohíba abrir directamente la cubierta cerrada.
2. tratamiento antiadherente: para materiales antiadherentes, predispersar la superficie del rodillo de presión con magnesio esteárico o activar el sistema de refrigeración por agua (enfriar por debajo de 40 ℃).
3. protección de seguridad: se da prioridad a cortar la fuente de alimentación principal cuando se detiene anormalmente, y está estrictamente prohibido desmontar los componentes del rodillo de presión con electricidad.
A través del proceso anterior, se puede lograr una granulación eficiente con un rendimiento de materiales superior al 95% y una tasa de fuga de polvo inferior al 0,1%.