3Investigación sobre la prueba de resistencia al desgaste

3.1Propósito de la investigación

Estudiar los resultados de las pruebas de caída de arena, chorro de arena y desgaste, y determinar los métodos e indicadores adecuados para las pruebas de resistencia al desgaste.

3.2Operación de prueba

3.2.1Tomar muestras producidas simultáneamente en las mismas condiciones de proceso para el método de caída de arena (se debe utilizar la prueba comparativa de carburo de silicio y arena estándar, molienda simultánea), el método de chorro de arena y el método de desgaste para la prueba de resistencia al desgaste, (se recomienda hacer cada método)5 - 10Muestras) análisis de la desviación de los resultados obtenidos por cada método, etc.

3.2.1Tomar recubrimientos con diferentes colores y números de polvo (incluidos los fideos de arena y los fideos lisos) para realizar pruebas de resistencia al desgaste por método de caída de arena, método de chorro de arena y método de desgaste, y analizar los resultados obtenidos para determinar los requisitos de los indicadores de resistencia al desgaste (esta prueba debe contener recubrimientos de polvo de Alto rendimiento).

3.2.3Determinación de la resistencia a la abrasión de los recubrimientos mediante el método de caída de arena

segúnGB5237.4-2004Apéndice MedioUna: prueba según lo estipulado en el método de prueba de caída de arena.

3.2.4Determinación de la resistencia a la abrasión de los recubrimientos por chorro de arena

adoptarGB / T12967.1-1991Anodización de aluminio y aleación de aluminio La resistencia media al desgaste de la película de óxido anódico se determina con un probador de pulverización y molienda.

3.2.5Determinación de la resistencia a la abrasión de los recubrimientos por el método de desgaste

segúnGB / T1768-79Se prueban las disposiciones del método de determinación de la resistencia a la abrasión de las películas de laca. La configuración total durante la prueba se convierte en1000Gira, la velocidad es60girar/.Min, carga500Gramos.

3.2.６El método de caída de arena puede explorar el uso de carburo de silicio y arena estándar.Realizar la prueba y comparar sus resultados.

4Estudio experimental sobre las propiedades de corrosión de la niebla de sal

4.1Propósito de la investigación

A través de la prueba de la resistencia a la corrosión por niebla salina de los recubrimientos de polvo de rendimiento ordinario y los recubrimientos de polvo de alto rendimiento, se determina si esta propiedad se clasifica y sus indicadores.

4.2Operación de prueba

4.2.1Prueba de niebla de sal neutra

4.2.1.1Método de ensayo

En150㎜× 75La muestra de MM dibuja dos líneas cruzadas profundas hasta la matriz metálica a lo largo de la línea diagonalmente, la Sección de la línea no atraviesa la diagonal, y los puntos finales de la Sección de la línea están a la misma distancia de la diagonal correspondiente, y luego presionaGB / T10125Las regulaciones correspondientes se prueban. Alcanzar en el tiempo de prueba1500 horasDespués, cada500 horasLas muestras deben ser inspeccionadas una vez a la izquierda y a la derecha (el intervalo de Inspección se puede ajustar de acuerdo con la situación real), y el tiempo total de prueba debe alcanzar.4000h.

4.2.1.2Requisitos de rendimiento

En una placa de prueba con arañazos cruzados, se realiza una prueba de niebla de sal neutra..NSSDespués de la prueba, primero se alinean los dos lados de la línea cruzada.2.0La parte exterior se inspecciona visualmente, y su recubrimiento no debe tener corrosión. Vuelve a presionarGB / T9286-1998En7.2.6Las tiras estipulan la prueba, en la línea de separación2.0En la parte exterior, no debe haber desprendimiento de recubrimiento.

4.2.2Prueba de niebla de sal de ácido acético

4.2.2.1Método de ensayo

En150mm x 75mmEn la muestra, se trazan dos líneas cruzadas profundas a la matriz metálica a lo largo de la diagonal, los segmentos no atraviesan la diagonal, y los puntos finales de los segmentos están equidistantes de la diagonal correspondiente, y luego se presiona.GB / T10125Se estipula que se realizarán pruebas. El tiempo de prueba alcanza750Después de las horas, cada120Las muestras deben ser inspeccionadas alrededor de una hora (el intervalo de tiempo de Inspección se puede ajustar de acuerdo con la situación real en el ensayo).

4.2.1.2Requisitos de rendimiento

El recubrimiento pasa por la niebla de sal de ácido acético(ASS)Después del ensayo, la penetración unilateral bajo la película en ambos lados de la línea debe ser≤4mm. Al mismo tiempo, la superficie de la zona no lineal se presionaGB / T6461Las regulaciones de calificación, su nivel de protecciónR≥9,5Nivel. La división entre el área defectuosa generada en la zona no marcada después del ensayo y el nivel de protección correspondiente se muestra en la tabla.1.

Tabla1

Porcentaje del área defectuosa en el área de la muestraPorcentaje	Nivel
0	10
≤ 0,02	9.8
> 0,02 a 0,05	9.5
> 0,05 a 0,07	9.3
> 0,07 a 0,10	9
> 0,10 a 0,25	8

4.2.3Prueba de niebla de sal de ácido acético acelerada por cobre

4.2.3.1Método de ensayo

El cobre recubierto acelera el ensayo de niebla de ácido acético de acuerdo conGB / T10125Las regulaciones se llevan a cabo. El tamaño de la muestra es150mm x 75mm. alcanzar en el tiempo de prueba96 horasDespués, cada24Las muestras deben ser inspeccionadas alrededor de una hora (el intervalo de tiempo de Inspección se puede ajustar de acuerdo con la situación real en el ensayo).

4.2.3.2Requisitos de rendimiento

Prueba de niebla de sal de ácido acético acelerada de cobre con recubrimiento en el tiempo prescrito(CASS)Ensayo(...)Después, su nivel de protecciónR≥9,5Nivel. La evaluación de los resultados de los ensayos se basa enGB / T6461Las regulaciones se llevan a cabo. La División del área de defectos generada después del ensayo con el nivel de protección correspondiente se muestra en la tabla.2.

Tabla2

Porcentaje del área defectuosa en el área de la muestraPorcentaje	Nivel
0	10
≤ 0,02	9.8
> 0,02 a 0,05	9.5
> 0,05 a 0,07	9.3
> 0,07 a 0,10	9
> 0,10 a 0,25	8

5Estudio de la prueba de resistencia a la humedad y el calor

5.1Propósito de la investigación

A través de una prueba de resistencia al calor húmedo a largo plazo de recubrimientos de rendimiento ordinarios y recubrimientos de polvo de alto rendimiento, se determinan los indicadores de clasificación de la resistencia al calor húmedo.

5.2Operación de prueba

5.2.1Método de ensayo

La prueba de resistencia al calor húmedo del recubrimiento se realiza de acuerdo conGB / T1740Las regulaciones se llevan a cabo. Tiempo de prueba: recubrimiento en polvo de rendimiento ordinario≥1500 horasRecubrimiento en polvo de alto rendimiento≥3000 horas. El tiempo de prueba debe alcanzar4000hO llevar a cabo el ensayo hasta que haya anomalías en el mismo tipo de muestra (cambios fuera del rango de primer nivel).

5.2.2Requisitos de rendimiento

Después de la prueba de resistencia a la humedad y el calor del recubrimiento, sus cambios deben≤ 1Nivel.

6 ISO11341Estudio de métodos estándar

6.1Propósito de la investigación

A través de la versión opuestaISO11341Llevar a cabo investigaciones, encontrar diferencias y utilizar métodos para realizar pruebas.

6.2 ISO11341-2004Los principales parámetros de prueba son los siguientes::

Selección del flujo de radiación para que la irradiancia media del plano del soporte de la placa de pruebaE:

- -método1:En300 nm-.400 nmEntre60 W/m²O en340 nmCuando0,51 W/()m².nm).

- -método2 -En300 nm-.400 nmEntre50 W/m²O en420 nmCuando1.1W/()m².nm).

Tiempo de humectación:18 minutos

Tiempo de secado:102min

Humedad relativa durante el secado:40%-.60%

Temperatura estándar negra:65⁰C±2⁰C

Temperatura de la Caja de prueba:38⁰C±3⁰C

Conductividad eléctrica del agua desionizada:≤2us

6.3 ISO11341-1994Los principales parámetros de prueba son los siguientes:

Se selecciona el flujo de radiación para que el plano del soporte de la placa de prueba esté en290 nma800 nmLa irradiancia media entre las longitudes de onda es550W/m².

Tiempo de humectación:18 minutos

Tiempo de secado:102min

Humedad relativa durante el secado:60%-.80%

Temperatura estándar negra:65⁰C±2⁰C

Conductividad eléctrica del agua desionizada:≤2us

6.4 Operación de prueba

6.4.1Método de ensayo

El recubrimiento en polvo de alto rendimiento se compara con la muestra de recubrimiento en polvo de rendimiento ordinario de acuerdo conISO11341-2004El método estándar se prueba. Tiempo de prueba: recubrimiento en polvo de rendimiento ordinario500 horas,750 horas,1000h; recubrimiento en polvo de alto rendimiento1000h,1500 horas,2000h,3000 horas,4000h(el tiempo de prueba se puede ajustar por sí mismo de acuerdo con la situación real en la prueba).

6.4.2Requisitos de rendimiento

La evaluación de los resultados de los ensayos se basa enGB / T1766Las regulaciones se llevan a cabo. Después de que el recubrimiento haya sido sometido a una prueba de envejecimiento artificial acelerado por una lámpara de xenón en el tiempo prescrito, no se producirá polvo.(0)Grado, la tasa de pérdida de luz y la diferencia de color de cambio de color alcanzan al menos el nivel 1.

6.4.3Llevar a cabo1000 horas de xenón + AASPrueba, después de la prueba, el área marcada y la superficie de la muestra se evalúan.

7 Estudio experimental de Machu

7.1Propósito de la investigación

A través del estudio de los resultados de la prueba de machu, se evalúa la resistencia a la corrosión en forma de alambre bajo la película de recubrimiento.

7.2Operación de prueba

7.2.1Método de ensayo

• A lo largo de la diagonal en la muestra (el tamaño de la muestra es75 mm × 150 mm) dibuje dos líneas cruzadas profundas hasta la matriz metálica, las líneas no atraviesan las diagonales de la muestra, y los puntos finales de las líneas están a la misma distancia de las diagonales correspondientes, y luego siga la tabla.3Realizar pruebas para comprobar el grado de penetración unilateral bajo la película.

Líquido de prueba y condiciones	Concentración y parámetros relacionados
Cloruro de sodioNaCl(...)	50 g / L ± 1 g / L
ácido acético glaciarCH3COOH(...)	10ml / L ± 1 ml / L
Peróxido de hidrógeno30%H2El O2(...)	5 ml/L±1 ml/L
temperatura	370C±10C
Tiempo de prueba	48 horas ± 0,5 horas

C. B.. de soluciónPHEl valor es3,0 - 3,3.24 horasMás tarde, se unirá5 ml/LPeróxido de hidrógenoH₂El O₂30%), ajustado con ácido acético de roca o hidróxido de sodioPHValor, continúe la prueba hasta48 horas. cada prueba debe preparar una nueva solución.

7.2.2Requisitos de rendimiento

Después del ensayo, la penetración unilateral a ambos lados de la línea de recubrimiento no debe exceder.0,5 mm.

8 SO₂Investigación experimental

8.1Propósito de la investigación

La resistencia a la corrosión del recubrimiento se prueba mediante el uso de una atmósfera húmeda de dióxido de azufre.

8.2Operación de prueba

8.2.1Método de ensayo

Una. a lo largo de la diagonal en la muestra (el tamaño de la muestra es75 mm × 150 mm) se dibujan dos líneas cruzadas profundas hasta la matriz metálica, las líneas no atraviesan las diagonales de la muestra, y los puntos finales de las líneas están a la misma distancia de las diagonales correspondientes.

• En300L ± 10LEn la Caja hermética disuelta, tongru0,2 litrosDióxido de azufre, en40⁰C±3⁰CA temperatura24 horasPara un ciclo, presioneGB / T9789Realizar pruebas. El número de ciclos de prueba está determinado por la situación real de la muestra.

8.2.2Requisitos de rendimiento

Después de la prueba de corrosividad atmosférica húmeda contra el dióxido de azufre, el recubrimiento se inspeccionará visualmente en la superficie de la muestra y no habrá cambios de color ni ampollas. La penetración unilateral bajo la película en ambos lados de la línea no supera1 mm.

9 "Resistente al corte, a la perforación, etc.",Investigación experimental sobre el rendimiento

9.1Propósito de la investigación

Se estudió la resistencia al aserrado del recubrimiento.

9.2Operación de prueba

9.2.1Método de ensayo

Uso adecuado para perfiles de aluminio/.Las herramientas afiladas de la placa de prueba aserran y perforan los perfiles de aluminio.

9.2.2Evaluación del rendimiento

El recubrimiento está calificado cuando no hay fragmentación o grietas;

El recubrimiento no está calificado cuando se rompe o se producen grietas.