El control de los parámetros de agua de las calderas industriales es el núcleo para garantizar el funcionamiento seguro de las calderas y prolongar la vida útil del equipo. es necesario seguir estrictamente la "calidad del agua de las calderas industriales" (gb1576 - 2018). los parámetros básicos y los requisitos de control son los siguientes:
El valor de pH afecta la corrosión y la escala de la caldera, los requisitos de la norma nacional de suministro de agua son de 8,8 - 9,2, y el agua del horno debe controlarse en 9 - 11 (no más de 12). La mayoría de las anomalías de pH son causadas por la producción de ácido por la precipitación de coloides orgánicos en agua cruda y polímeros de resina. si es demasiado bajo, es fácil escalar y acelerar la corrosión, y si es demasiado alto, desencadenará la corrosión alcalina de la tubería. al mismo tiempo, es necesario reducir la carga de ácido silícico de vapor a través de la regulación de pH para garantizar que el fosfato y los iones de calcio reaccionen para producir residuos de aguas residuales fáciles de descargar.
La conductividad eléctrica refleja el contenido de iones en el agua y está relacionada con la tasa de descarga de aguas residuales y los sólidos disueltos. El estándar de conductividad eléctrica del agua de alimentación es de 0,3 μs / CM (adecuado para calderas con presión de vapor inferior a 2,5 mpa), mientras que el agua del horno se divide por presión: calderas de baja presión (≤ 1,0 mpa) ≤ 1400 μs / cm, calderas de media y baja presión (1,0 - 3,8 mpa) ≤ 1500 μs / cm, calderas de media y alta presión (3,8 - 9,8 mpa) ≤ 2000 μs / cm, calderas de alta presión (> 9,8 mpa) ≤ 2500 μs / cm, lo que aumentará el riesgo de funcionamiento del equipo si se excede el estándar.
El oxígeno disuelto debe eliminarse estrictamente, y las calderas de vapor con una evaporación superior a 2t / H y las calderas de agua caliente con una Potencia nominal ≥ 4,2mw deben estar equipadas con instalaciones de eliminación de oxígeno. Los criterios de calificación se dividen por presión: ¡ calderas de menos de 5,83 MPa < 15 μg / l, calderas de alta presión / subcríticas de más de 5,88 MPa < 7 μg / l, calderas supercríticas y superiores < 5 μg / l, evitando la corrosión por oxidación metálica acelerada por oxígeno.
Iones de sodio: estándar ≤ 10 μg / kg, la cantidad adecuada puede prevenir la corrosión y controlar la escala, el exceso acelerará la corrosión, aumentará el riesgo de escala y afectará la calidad del vapor.
Dureza total / alcalinidad total: la dureza del agua de alimentación es generalmente ≤ 0,03 mmol / L (caldera de agua caliente ≤ 0,6 mmol / l), la alcalinidad total (concentración de bicarbonato) es de 100 - 500 mg / l, y el rango específico se determina de acuerdo con la presión de la caldera, que puede ajustar la protección contra la corrosión de Ph.
Fosfato radical: controlado en 0,3 - 2 mg / l, demasiado bajo para eliminar la escala de calcio, demasiado desperdicio de medicamentos y acumulación de sal en el tubo del horno, afectando la transferencia de calor.
Raíz de silicato: agua de caldera / agua circulante sílice de la central térmica ≤ 250 μg / l, agua de vapor ≤ 25 μg / l, que supera el estándar y puede formar fácilmente escala de silicato que causa fugas de explosión en el tubo del horno.
Estos parámetros deben monitorearse con precisión en línea para garantizar el cumplimiento de las normas nacionales, especialmente las centrales térmicas y otros escenarios, y el control de parámetros está directamente relacionado con la seguridad de la producción y la eficiencia de la generación de energía.