La granuladora giratoria tiene una amplia gama de aplicaciones en las industrias farmacéutica, química, alimentaria y otras industrias, es adecuada para la granulación de varios materiales en polvo, granulados y líquidos, especialmente para las fábricas de esencia de pollo y otras ocasiones que requieren la preparación de partículas uniformes y finas. Las partículas hechas se pueden empaquetar directamente, rellenar con cápsulas de goma, etc., y son ampliamente utilizadas en la preparación de tabletas, cápsulas de goma, gránulos y otras formas de dosificación.
Además, la granuladora giratoria también se puede utilizar con otros equipos como secadores de pulverización cero, mezcladores, etc., para formar una línea de producción completa y lograr la producción automatizada, lo que no solo puede mejorar la eficiencia de la producción, sino también reducir los costos de producción y mejorar la competitividad de las empresas en el mercado.
La estructura de la granuladora giratoria se compone principalmente de cilindro, rotor, sistema de transmisión, sistema de alimentación, sistema de descarga y sistema de refrigeración. El siguiente pequeño editor les presenta brevemente:
1. cilindro: esta es la parte principal de todo el equipo, generalmente cilíndrica o cónica. El interior del cilindro está equipado con muchas barras dentales o barras cilíndricas circulares para frotar y golpear materias primas y promover la formación de partículas.
2. rotor: como principal componente móvil del cilindro, el rotor puede dispersar la materia prima y acelerar la formación de partículas. Los rotores se dividen en una sola capa y varias capas, que se pueden seleccionar de acuerdo con la demanda de producción.
3. sistema de transmisión: transmite principalmente la velocidad de rotación del motor al rotor para que pueda girar de manera continua y estable.
4. sistema de alimentación: por lo general, se utilizan equipos como transportadores de tornillo y vibradores para introducir las materias primas uniformemente en el cilindro para garantizar la continuidad y estabilidad del proceso de preparación de partículas.
5. sistema de descarga: responsable de descargar las partículas preparadas del cilindro, generalmente mediante descarga neumática o mecánica para satisfacer diferentes necesidades de producción.
6. sistema de refrigeración: enfriar las partículas preparadas para evitar la deformación o adherencia de las partículas debido a las altas temperaturas y mejorar la calidad y estabilidad de las partículas.