El mantenimiento del sistema de distribución de líquidos IVD es un eslabón clave para garantizar la calidad de los reactivos de diagnóstico y la precisión de los resultados de las pruebas, que implica la limpieza, calibración, control ambiental y otros aspectos de la gestión. Los siguientes son los métodos específicos de mantenimiento:
I. limpieza diaria y prevención de la contaminación
1. limpiar las tuberías y contenedores de líquidos: después del uso diario, lavar a fondo las tuberías y contenedores del sistema con agua desionizada para evitar la contaminación cruzada causada por los residuos de reactivos; Limpiar a fondo cada semana, se puede seleccionar ácido nítrico diluido al 5% (para residuos inorgánicos) o etanol (para residuos orgánicos) para remojar durante 15 minutos, y luego enjuagar con agua pura. Por ejemplo, el líquido de limpieza debe cumplir con los estándares de límite de impurezas, como evitar que los blanqueadores fluorescentes o los metales pesados superen el estándar y garantizar la compatibilidad con el equipo.
2. apariencia limpia: limpiar ligeramente la carcasa del equipo con agua tibia y tela blanda, prohibir el uso de disolventes altamente corrosivos como etanol y éter para evitar daños a los componentes electrónicos o espejos.
II. mantenimiento de tuberías y conexiones
1. comprobar el bloqueo y la estanqueidad: comprobar regularmente si las tuberías están bloqueadas o cristalizadas, y usar agujas finas para dragar o reemplazar las tuberías envejecidas; Compruebe la elasticidad de los sellos (como los anillos o) y reemplace inmediatamente en caso de fuga o deformación.
2. tratamiento anticorrosivo: para reactivos ácidos y álcalis, es necesario secar el interior del sistema a tiempo después de la limpieza para evitar componentes corrosivos residuales líquidos.
III. calibración y verificación del rendimiento
1. calibración periódica: verificar mensualmente la precisión de la distribución de líquidos a través de soluciones estándar (como el método de pesaje de agua pura) para garantizar que el error de flujo y volumen sea inferior al 1%.
2. prueba del sistema: ejecutar reactivos en blanco o muestras estándar para comparar los valores teóricos, ajustar los parámetros o revisar los sensores si la desviación es demasiado grande.
IV. normas ambientales y operativas
1. control ambiental: el equipo se coloca en un ambiente con temperatura inferior a 30 grados Celsius y humedad moderada, lejos de las fuentes de interferencia electromagnética (como las centrifugadoras), y los componentes electrónicos se tratan regularmente a prueba de humedad.
2. hábitos de operación: vaciar la botella de residuos líquidos antes de apagar para evitar la corrosión; Encendido 1 - 2 veces a la semana durante un largo período de inactividad, media hora cada vez, para evitar el envejecimiento del dispositivo.
V. gestión y registro de consumibles
1. reemplazo de consumibles: la vida útil de los consumibles clave, como electrodos y anillos de sellado, es de aproximadamente 1 - 2 años, y el tiempo de respuesta debe actualizarse cuando se retrasa o la elasticidad disminuye.
2. registro de mantenimiento: registrar la fecha de limpieza, los resultados de calibración y los fenómenos anormales (como fluctuaciones de datos) para facilitar la trazabilidad de la falla.
El mantenimiento regular puede prolongar la vida útil del equipo y cumplir con los estándares gmp. se recomienda realizar inspecciones básicas semanales y realizar un mantenimiento completo una vez al mes.